W zakładach zajmujących się przygotowaniem elementów metalowych kolejność wykonywanych operacji często ma równie bardzo duże znaczenie jak samo wyposażenie. Arkusz przed rozpoczęciem pracy trzeba odpowiednio wymierzyć, ustalić miejsca cięcia i przewidzieć, w jaki sposób będzie w późniejszym czasie formowany. Maszyny do obróbki blachy dobiera się więc nie tylko według rodzaju wykonywanej czynności, ale też pod kątem wymiarów materiału, jego grubości i liczby powtarzających się detali.
Całkiem inaczej wygląda organizacja pracy przy pojedynczym elemencie, a całkiem inaczej przy kilkuset takich samych częściach. Przy małej liczbie egzemplarzy czas niezbędny na przezbrojenie może mieć niewielkie znaczenie, natomiast przy dłuższej serii każda dodatkowa czynność zaczyna wpływać na całkowity czas utworzenia. Z praktycznego punktu widzenia warto także uprzednio sprawdzić, czy materiał będzie można wygodnie podać, obrócić i odebrać po zakończeniu operacji.
Samo rozcięcie arkusza nie znaczy jeszcze, że przygotowany detal będzie miał właściwy wymiar. Przecinarki wymagają dobrego ustawienia materiału i zachowania powtarzalnego sposobu jego pozycjonowania. Szczególną uwagę zwraca się na sytuacje, w których z jednego arkusza powstaje sporo mniejszych części. Wówczas sposób rozmieszczenia szczegółów wpływa na ilość pozostałego materiału, niemniej jednak też na kolejność wykonywania cięć. Zbyt pochopne ustawienie może powodować powstawanie niewygodnych odpadów lub utrudnić dalszą pracę. Warto również kontrolować krawędzie po cięciu, ponieważ ich stan może posiadać znaczenie w trakcie późniejszego gięcia. Przy cienkich arkuszach łatwiej zauważyć odkształcenia, natomiast przy grubszych materiałach większego znaczenia nabierają możliwości samego urządzenia i sposób podparcia obrabianego detalu. Dlatego parametry podawane dla konkretnej maszyny zawsze powinno się odnosić do rzeczywistego materiału i planowanej operacji.
Po przygotowaniu dobrego kształtu arkusz może zostać poddany formowaniu. Giętarki pracują poprzez wywieranie nacisku w określonym miejscu, jednakże uzyskanie założonego kąta nie sprowadza się jedynie do ustawienia jednej wartości. Podczas pracy powinno się uwzględnić między innymi grubość blachy, jej rodzaj oraz długość giętego odcinka. Przy dłuższych elementach znaczenie ma także sposób podtrzymywania materiału. O ile arkusz nie jest poprawnie ułożony, mogą pojawić się różnice pośród początkiem a końcem gięcia. Istotnym zjawiskiem jest także sprężynowanie. Po usunięciu nacisku blacha może częściowo wrócić do wcześniejszego położenia, dlatego kąt uzyskany bezpośrednio po operacji nie zawsze odpowiada wartości oczekiwanej w gotowym szczegółu. W praktyce pierwsza sztuka na prawdę często służy do sprawdzenia ustawień, a dopiero w późniejszym czasie rozpoczyna się właściwą serię. Takie podejście daje możliwość uprzednio wykryć różnice wynikające z konkretnego gatunku materiału.
W przypadku elementów z kilkoma załamaniami szczególnego znaczenia nabiera kolejność wykonywania poszczególnych operacji. Zaginarki mogą być stosowane do kształtowania krawędzi, zakładek czy profili, ale nieprawidłowo zaplanowana sekwencja może utrudnić wykonanie następnego zagięcia. Problem pojawia się szczególnie wtedy, gdy uprzednio uformowana część zaczyna przeszkadzać w prawidłowym ułożeniu arkusza. Dlatego przed rozpoczęciem pracy analizuje się geometrię całego szczegółu, a nie pojedynczą linię gięcia. Warto także sprawdzić, czy wymiary narzędzia i przestrzeń robocza pozwalają na swobodne operowanie materiałem. Przy większych elementach samo ustawienie arkusza może wymagać więcej czasu niż wykonanie właściwego zagięcia. Znaczenie mają też tolerancje przewidziane w dokumentacji, ponieważ drobne różnice powstałe na kolejnych etapach mogą się kumulować. Z tego powodu kontrola wymiarów po wybranych operacjach jest częścią procesu, szczególnie gdy projektuje się elementy, które w późniejszym czasie mają zostać połączone z innymi częściami konstrukcji.
Źródło: giętarki do rur i profili.