W procesach przemysłowych sprężone powietrze pełni różnorakie funkcje, od zasilania prostych narzędzi po sterowanie elementami maszyn wykonujących powtarzalne ruchy. W zależności od wykorzystania zmieniają się oczekiwania dotyczące ciśnienia, przepływu i jakości medium. Inne parametry mogą być potrzebne do przedmuchiwania powierzchni, a inne do zasilania precyzyjnych urządzeń pneumatycznych.
Różnice te mają znaczenie w trakcie projektowania instalacji a także oceny jej późniejszej pracy. Częstym niedopatrzeniem jest przyjmowanie jednego poziomu zużycia na podstawie danych znamionowych wszystkich odbiorników. W rzeczywistych ustaleniach maszyny nie za każdym razem pracują jednocześnie, a ich zapotrzebowanie może przemieniać się podczas cyklu. Z tego powodu analizę warto oprzeć na rzeczywistym harmonogramie pracy, mając na uwadze także krótkie okresy zwiększonego poboru. Ważna jest również jakość powietrza dostarczanego do poszczególnych stanowisk. Obecność wilgoci, oleju lub cząstek stałych może posiadać różnorodne skutki zależnie od rodzaju procesu, dlatego sposób przygotowania medium powinien wynikać z wymogów technicznych odbiorników, a nie tylko z parametrów sprężarki.
Na koszty eksploatacji układu pneumatycznego wpływa nie tylko i wyłącznie pobór energii przez silnik, ale również sposób regulacji wydajności i organizacja pracy całego systemu. Sprężarka może okresowo pracować pod niewielkim obciążeniem, a mimo to zużywać energię potrzebną do utrzymania gotowości urządzenia. W instalacjach o zmiennym zapotrzebowaniu znaczenie mają ustawienia sterowania, pojemność zbiornika a także liczba jednostek pracujących równolegle. Właściwie dobrany sposób regulacji zależy od charakteru poboru i sposobności technicznych konkretnego układu. W tym kontekście serwis sprężarek powietrza obejmuje nie tylko i wyłącznie czynności związane z wymianą części eksploatacyjnych, lecz też kontrolę warunków, w których urządzenie wykonuje swoją pracę. Analiza częstotliwości załączeń, temperatury, czasu pracy pod obciążeniem i komunikatów sterownika może wskazać zmiany wymagające dalszego sprawdzenia. Jeśli sprężarka na prawdę bardzo często przechodzi między trybem obciążenia i odciążenia, powinno się ustalić, czy wynika to z charakterystyki poboru, ustawień sterownika czy problemów występujących w instalacji. Sama zmiana nastaw nie zawsze rozwiązuje przyczynę nieprawidłowości. Powinno się uwzględnić również zalecenia producenta, dopuszczalne warunki pracy a także wpływ potencjalnych modyfikacji na pozostałe elementy układu.
Podczas rozbudowy zakładu zmienia się nie tylko i wyłącznie liczba odbiorników, niemniej jednak na prawdę często również układ wnętrz, długość tras przewodów i sposób rozdziału powietrza. Sieć sprężonego powietrza musi być dostosowana do tych warunków, ponieważ obieg przez przewody wiąże się z oporami, które zależą w głównej mierze od średnicy rur, długości odcinków i wykorzystanych złączek. Przy zbyt małym przekroju przewodów spadki ciśnienia mogą być szczególnie widoczne w czasie równoczesnej pracy kilku maszyn. Zdarza się też, że problem dotyczy jedynie jednej części instalacji, np odgałęzienia z dużą liczbą połączeń albo odcinka, w którym filtr stawia nadmierny opór. W takich przypadkach pomiar przy zasadniczym zbiorniku może nie wskazać miejsca występowania ograniczenia. Trzeba sprawdzić parametry w pobliżu odbiorników i porównać je z wartościami uzyskanymi przy źródle. W trakcie oględzin warto uwzględnić również stan podpór, mocowań i połączeń, a także sposobność odprowadzania kondensatu z najniżej położonych punktów. Zgromadzona woda może powodować problemy z pracą niektórych urządzeń, szczególnie gdy układ uzdatniania nie odpowiada warunkom aktualnym w instalacji. Każda zmiana przebiegu przewodów powinna uwzględniać późniejszy dostęp do zaworów, filtrów i punktów kontrolnych, ponieważ brak miejsca na obsługę może utrudniać wykonywanie przeglądów.
W diagnostyce układów pneumatycznych ważne są pomiary prowadzone w ustaleniach odpowiadających rzeczywistej eksploatacji. Urządzenia do pomiaru sprężonego powietrza mogą służyć do testom ciśnienia, przepływu, temperatury oraz wilgotności medium, natomiast prawie każde z nich dostarcza innych informacji. Czujnik ciśnienia pozwala obserwować zmiany wartości w czasie, jednakże przepływomierz pomaga określić, ile powietrza zużywa wybrany stopień instalacji. Miernik punktu rosy jest wykorzystywany do oceny zawartości pary wodnej w przyrównaniu do warunków, w których może dochodzić do jej skraplania. Przed wykonaniem pomiarów należy ustalić, jaki problem ma zostać zbadany i gdzie mogą występować jego przyczyny. Przy podejrzeniu nieszczelności przydatne może być porównanie przepływu w okresach produkcji i postoju, jeżeli inne warunki pracy układu pozwalają na miarodajną ocenę. Jeżeli już jednak problem pojawia się jedynie przy nagłym wzroście poboru, istotna będzie rejestracja krótkotrwałych zmian ciśnienia. Wyniki należy interpretować z uwzględnieniem dokładności przyrządów, ich zakresu pomiarowego i miejsca montażu. Znaczenie ma też sposób przygotowania instalacji do badania, ponieważ zmiana ustawień lub odłączenie części odbiorników może wpłynąć na uzyskane wartości. Ranking danych z kilku punktów, obserwacji operatorów i zapisów sterownika umożliwia dokładniej określić warunki, w których ukazują się odchylenia, bez przypisywania ich automatycznie jednemu elementowi systemu.
Polecana strona: serwis sprężarek powietrza.